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31 rmo maggio 2022 consente di raccogliere, elaborare e analizzare i dati anche grazie all’uso della AI, per funzionalità già da tempo conso- lidate come la manutenzione predittiva. “Al giorno d’oggi è impensabile una macchina utensile che non sia connessa al mondo della fabbrica digitale - continua Soroldoni -: un CNC di ultima generazione deve essere totalmente aperto per poter dialogare con tutti i sistemi presenti sul mercato (come Umati, MTConnect, MES), raccogliendo dati di produzione che aiutano l’azienda non solo a controllare i pezzi prodotti, ma anche i consumi, in ottica di risparmio energetico e so- stenibilità, e fino a rilevare possibili criticità e anomalie nella macchina e in produzione”. Maggiore è quindi la quantità di dati che il CNC è in grado di rilevare e inviare, più queste informazioni possono essere interpretate correttamente e più precise saranno la manutenzione e la previsione di possibili malfunzionamenti. “Il CNC si pone come il principale recettore di tutti i dati macchina e di produzione, che rende poi fruibili ai sistemi aziendali di livello superiore - asserisce Regruto -. In casa Heidenhain la manutenzione predittiva è già una realtà: i più moderni sistemi di misura lineari e angolari comunicano ai nostri TNC l’esigenza di manutenzione per questi sensori, così come opzioni di monitoraggio continuo consentono agli OEM di impostare azioni predittive a tutela del ciclo di vita di componenti nevralgici, quali il cuscinetto-mandrino”. Gemello digitale. Un legame stretto e indissolubile unisce quindi oggi CNC e digital twin, come spiegano le aziende. “Il gemello virtuale della macchina si trova sia all’interno del TNC di Heidenhain, per prevenire collisioni accidentali anche in manovre manuali, sia nelle stazioni di programmazione, consentendo di simulare tutte le lavorazioni che la macchina eseguirà poi in modo sicuro, ottenendo una chiara stima dei tempi di lavorazione e dei costi”. Il gemello digitale nel TNC permette altresì di ridurre i tempi di attrezzaggio e simula- zione e di intervenire per apportare più velocemente migliorie al programma in officina. “Attraverso il CreateMyVirtualMa- chine (CMVM) si genera il digital twin del Sinumerik One, primo CNC nativo digitale di Siemens che permette all’OEM di effettuare in ufficio tecnico la progettazione della macchina, lo sviluppo software (programma PLC e Safety Integrated), personalizzare cicli e dati macchina e la configurazione del- l’HMI senza bisogno dell’hardware - dice Vellere -. I vantaggi sono tangibili anche per il cliente finale, che può testare il part program in ufficio evidenziando possibili collisioni con un tempo di lavorazione uguale a quello della macchina reale, che per lavoratori conto terzi significa poter fare offerte più mirate per i pezzi finiti”. “Per poter ricavare il digital twin della macchina utensile, il CN deve avere i requisiti necessari - spiega quindi Soroldoni -: il CN di Mitsubishi, grazie alla grafica 3D ad alta definizione ulteriormente migliorata nel nuovo modello M8V, è in grado di simulare in virtuale l’intera macchina e le sue lavorazioni. La funzione 3D Machining simulation consente di verificare la qualità della lavorazione e la presenza di interferenze, errori o collisioni, riducendo il numero di pezzi scartati”. Il digital twin nell’M8V permette altresì di effettuare la manutenzione pre- dittiva, in quanto grazie ai dati ricavati dalla simulazione della macchina è possibile prevenire eventuali malfunzionamenti e fermi produttivi. “Il CNC MTX utilizza Rexroth IndraWorks come tool centrale per la progettazione e la messa in servizio grazie a vari strumenti software - dice Repaci -: il Machine builder consente un virtual engineering con simulazione gra- fica realistica in 3D sia della macchina/attrezzaggio che del pezzo da produrre, l’MTX Simulator realizza le lavorazioni programmate con cicli in real-time della CPU MTX, con accu- Programmazione in Klartext per tutte le lavorazioni nel TNC 640 di Heidenhain.