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45 OTTOBRE 2025 rmo Dalla produzione di componenti aerospaziali di grandi di- mensioni al rivestimento rapido dei dischi freno per il settore automotive, l’Additive Manufacturing del metallo sta entran- do in una nuova fase. Una fase in cui flessibilità, automazio- ne e produttività industriale sono le parole chiave. Prima Ad- ditive by Sodick è al centro di questa trasformazione, grazie a una gamma completa di soluzioni configurabili sia per la tecnologia Powder Bed Fusion (PBF) sia per la Direct Energy Deposition (DED), pensate per rispondere in modo concre- to e scalabile alle esigenze dell’industria manifatturiera. Con radici profonde nella tecnologia laser e una missione chiara: scalare l’Additive Manufacturing per la produzione industria- le, Prima Additive negli anni ha modificato il suo approccio al mercato, con una transizione che ha portato l’azienda a muo- versi dai sistemi standalone verso soluzioni avanzate, sem- pre più automatizzate e sempre più personalizzate. Oggi, grazie all’ingresso di Sodick come azionista di maggioranza, l’azienda accelera il proprio percorso di crescita internazio- nale, beneficiando di nuove sinergie tecnologiche e di una visione condivisa orientata all’innovazione. GRANDE FORMATO PER L’AEROSPAZIO Nel settore aerospaziale, la tecnologia DED sta emergendo come una soluzione strategica per la produzione e la ripara- zione di componenti metallici di grandi dimensioni. Il proces- so, basato sull’apporto diretto di polvere o filo metallico tra- mite un fascio laser, consente la produzione di componenti di grandi dimensioni e con caratteristiche meccaniche eccel- lenti, rendendo questa tecnologia ideale per applicazioni in cui i limiti delle tecnologie convenzionali (o della più diffusa tecnologia Powder Bed Fusion) diventano evidenti. Le soluzioni DED di Prima Additive, come la cella robotizza- ta Ianus, sono altamente configurabili e consentono l’inte- grazione di laser di potenza variabile e di diverse lunghezze d’onda, con diverse opzioni di configurazione della testa a seconda delle esigenze produttive e la possibilità di lavora- re anche con diversi processi o diversi materiali sullo stes- so componente. In questo modo è possibile realizzare parti strutturali leggere, ma anche ripristinare superfici danneg- giate e riparare componenti usurati. Tra le opzioni fornite da Prima Additive c’è anche la possibilità di lavorare materiali reattivi, come per esempio le leghe di titanio o di alluminio, che solitamente rappresentano una sfida ostica per la tec- nologia DED, grazie alla possibilità di integrare camere com- pletamente in atmosfera inerte oppure sistemi di gas shiel- ding localizzato, che proteggono la pozza fusa solo dove serve, riducendo l’uso di gas e aumentando l’efficienza. AUTOMOTIVE: LA RISPOSTA ALL’EURO 7 All’altra estremità dello spettro applicativo, ma con un impat- to potenzialmente altrettanto rivoluzionario, si colloca la tec- nologia di Rapid coating, sviluppata da Prima Additive per il rivestimento veloce dei dischi freno in ghisa. Con l’entrata in vigore della normativa Euro 7, le emissioni di particolato derivanti dall’attrito dei freni sono sotto la lente dell’Unione Europea. Oggi rappresentano fino al 20% delle polveri sottili L’Additive Manufacturing trova numerose applicazioni nell’industria manifatturiera dall’aerospace fino all’automotive.