TM474

MECCATRONICA 20 trasmissioni meccaniche 474 • NOVEMBRE/DICEMBRE 2025 co sospeso che deve essere mantenuto in posizione ogni volta che il motore è fermo, per esempio durante un cambio utensile, una pausa nella lavorazione o un arresto di emergenza. In queste situazioni entra in gioco il freno di stazionamento, che ha il compito di bloccare l’asse ver- ticale e impedire che il carico cada per effetto della gravità. Tuttavia, come ogni componente meccanico, anche il freno è soggetto a usura e perdita di capacità frenante nel tempo. Se non monitorato, il suo degrado può passare inosservato fino al momento in cui, improvvisamente, non è più in grado di trattenere il carico. Il rischio è quello di una caduta incon- trollata dell’utensile o del mandrino, con possibili danni alla macchina, al pezzo in lavorazione o, nei casi più gravi, con pericolo per la sicurezza dell’operatore. La necessità di integrare sistemi intelli- genti di supervisione non deriva solo da motivi tecnici, ma trova riscontro anche nell’evoluzione normativa in ambito sicu- rezza. La Direttiva Macchine 2006/42/CE, i requisiti della ISO 13849 e le richieste delle grandi committenze internazionali impongono un livello crescente di con- trollo attivo sui componenti funzionali alla sicurezza. I freni degli assi verticali, se coinvolti in funzioni di arresto di e- mergenza o di mantenimento in posi- zione, rientrano a pieno titolo tra questi. Monitorarne lo stato non è solo una scelta tecnica, ma una risposta concreta alle aspettative del mercato, sempre più orientato a impianti intelligenti, sicuri e interconnessi. Diagnostica senza sensori Per garantire la sicurezza deli impianti evitando fermi macchina imprevisti, è essenziale dotare la macchina di un si- stema di diagnostica predittiva, in grado di segnalare per tempo il deterioramento del freno. Ed è proprio qui che si inse- risce la proposta Mayr con Roba-brake checker, un modulo elettronico avanzato sviluppato per monitorare costantemen- te lo stato dei freni elettromagnetici, senza necessità di sensori aggiuntivi o interventi strutturali sulla macchina. Roba-brake checker analizza in tempo reale i parametri elettrici del circuito di alimentazione del freno come corrente, tensione, resistenza e temperatura, e ne deduce lo stato operativo. In presenza di anomalie riconducibili a usura delle superfici frenanti, sovratemperature o malfunzionamenti del circuito, il modu- lo invia un segnale di avviso, consen- tendo agli operatori di programmare la manutenzione prima che si verifichi un guasto. Questo tipo di approccio, oltre a migliorare sensibilmente la sicurezza dell’impianto, permette di ridurre i tempi di fermo non pianificato e aumentare la disponibilità operativa della macchina. Dalla reattività alla predizione Negli impianti moderni, la manutenzione predittiva rappresenta uno degli strumen- ti più efficaci per aumentare l’affidabilità e ridurre i costi operativi. Anziché inter- venire solo dopo il guasto, o secondo intervalli temporali prefissati, i sistemi predittivi come Roba-brake checker per- mettono di agire quando serve davvero, sulla base di dati reali. Il monitoraggio continuo dello stato del freno consente di programmare gli interventi con preci- sione, evitando sia fermi imprevisti sia sostituzioni premature. Un approccio che si traduce in maggiore disponibilità della macchina, ottimizzazione delle risorse di manutenzione e miglior controllo del ciclo produttivo. Vediamo allora il con- fronto tra manutenzione tradizionale e controllo attivo. In un freno tradizionale, l’usura delle superfici di attrito e l’invec- chiamento delle molle possono rimanere nascosti a lungo. Il componente continua a funzionare, ma progressivamente perde efficacia, fino a non garantire più la ca- pacità frenante necessaria. Solo una ve- rifica manuale, non sempre eseguita, può Roba-brake checker, di Mayr, per il monitoraggio degli assi verticali nelle macchine utensili.