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47 MARZO 2025 rmo mensione, marcatura laser ed è progettato per effettuare in ma- niera quasi totalmente automatizzata molte operazioni delicate su quattordici componenti di piccole dimensioni. LE RICHIESTE DEL CLIENTE “La linea assembla un prodotto dimensionalmente abbastanza importante - entra nel dettaglio Luca Colombo - poiché la cerniera ha un ingombro di 40 x 30 cm e uno spessore di 4 cm. Due com- ponenti, il corpo principale e il braccio, vengono caricati nel pro- cesso dall’operatore, altri dodici componenti tramite sistemi auto- matici vibranti o a tramoggia con selezione all’uscita, a seconda di quale sia il componente”. La macchina è stata sviluppata per assemblare cerniere che prevedono sia la versione destra che sinistra. “Quattro componenti da assemblare - spiega Colombo - esistono anche in versione speculare; quindi, diversi tra loro an- che se con la stessa funzione nelle versioni destra o sinistra; ciò significa che le operazioni non possono essere identiche”. Le richieste pervenute ad A.Matic sono state quelle di una linea che permettesse la produzione di 1.000 cerniere all’ora con la presenza di due operatori, uno dedicato al carico manuale dei due componenti su un buffer, e un altro per la supervisione del funzionamento della macchina e di tutta la sua parte automatica. “Tenendo sempre chiaro l’obiettivo produttivo del cliente - indica Luca Colombo - A.Matic si è concentrata sullo sviluppo di un si- stema che permettesse all’operatore il caricamento in modalità ergonomica di due componenti differenti senza che i suoi movi- menti condizionassero il funzionamento della macchina: è la mac- china che detta il ritmo del lavoro, l’operatore deve solamente po- sizionare i componenti, i quali andranno in accumulo, e sarà poi la macchina stessa a prelevarli automaticamente. Abbiamo, dun- que, studiato due sistemi di buffer che permettessero di spezzare il legame tra il funzionamento del ciclo macchina e i movimenti della persona”. LE SFIDE PROGETTUALI Una linea non semplice, quindi: le operazioni da effettuare non sono ovvie, e la sfida progettuale non si ferma a un sistema di carico adeguato per i due componenti da caricare manualmente che oltretutto devono essere gestiti in modo speculare. “Il sistema di buffer quindi - spiega Luca Colombo - deve essere in grado di gestire con un set up pari a quasi zero entrambe le versioni. La seconda importante sfida progettuale che abbiamo affrontato era la velocità e la ripetibilità del passaggio da lavorazione ‘destra’ e lavorazione ‘sinistra’, quindi rendere la macchina settabile in mo- do altamente affidabile per produrre le due versioni”. Il buffer di carico, l’assemblaggio della leva di rinvio e il check finale.