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FOCUS INDUSTRIA MEDICALE 56 rmo GENNAIO/FEBBRAIO 2025 ve permettono di slegarsi dalle classiche regole del ‘design for manufacturing’, a loro volta collegate a doppio filo ai tradizionali processi delle tecnologie meccaniche. Ciò consente di accorcia- re la catena produttiva per realizzare prototipi funzionali, se non prodotti personalizzati in piccole serie ed anche di lavorare ma- teriali inconsueti. È, inoltre, possibile ridurre o eliminare le fasi di assemblaggio, dando origine a parti complesse senza necessità di saldature, quindi a veri e propri cinematismi, nonché di creare feature geometriche sofisticate che molto difficilmente potrebbero essere riprodotte con altre tecnologie. “Il nostro Gruppo di lavoro sta allargando il proprio raggio d’a- zione - aggiunge Stefania Marconi, coordinatore del 3D4Med Lab dell’Università degli Studi di Pavia -. Negli ultimi mesi sono state analizzate e discusse anche le nuove applicazioni nel cam- po dell’ortesi veterinaria. Un altro tema al centro dell’attenzione riguarda le certificazioni, che, in base alle normative attuali, im- pongono parametri sempre più stringenti”. L’AM richiede lo svi- luppo di un approccio interdisciplinare, soprattutto nel biomedi- cale. “Ponendosi in questa prospettiva, si possono anticipare le criticità, che a volte sorgono per delle disattenzioni di progetto”, aggiunge. Un modello innovativo di officina ortopedica, dunque, basata sul contributo reciproco di una rete di professionisti che si scambiano competenze e danno forma ad ausili e servizi di alta qualità nella fabbricazione digitale. ORTESI E SISTEMI ORTOPEDICI “Le tecnologie additive - osserva Eleonora Atzeni, professoressa ordinaria di Tecnologie e Sistemi di produzione del Politecnico di Torino - permettono di mettere a punto produzioni persona- lizzate nell’ortesi e negli ausili ortopedici. Parliamo di dispositivi esterni assistenziali o riabilitativi per alleviare il dolore, mantenere l’allineamento di distretti corporei, prevenire o gestire deformità e per la riabilitazione post-chirurgica”. L’ortesi deve tenere con- to di una progettazione riguardante ciascun componente, quali la sicurezza, la comodità e l’adattamento al segmento corporeo interessato, ma anche funzionalità, ergonomia e facile manovra- bilità; dev’essere inoltre facile da indossare e da rimuovere; avere compattezza e peso ridotto, resistenza strutturale e all’usura, oltre ad essere esteticamente gradevole e poco invasiva. In più, com- porta l’utilizzo di materiali biocompatibili e che riducono il rischio di propagazione di fiamma. “Con la fabbricazione additiva, che comprende l’acquisizione tramite scansione dei dati anatomici, si può ottenere un prodotto custom, che prevede un elevato in- vestimento economico iniziale, ma diversamente dalla tecnologia tradizionale artigianale anche un ridotto spreco delle risorse ma- teriali e del ricorso alla manodopera- aggiunge la professoressa -. La messa in funzione è rapida, il prodotto altamente personalizza- to, in assenza di iter standardizzati”. Ogni anno circa 80mila persone necessitano di una protesi al gi- nocchio in Italia, principalmente a causa dell’artrosi, con un cre- scente numero di diagnosi legate a lesioni e problemi articolari, il che fa capire come questa tecnologia nativa dell’Industria 4.0 si traduca anche in un grosso volume d’affari. “Il mercato c’è. Que-